Księga HACCP


Jeśli posiadasz już GMP oraz GHP, kolejnym krokiem jest wdrożenie narzędzia – księga HACCP, a z naszą pomocą nie jest to takie trudne.

Od 2004 r. wszystkie podmioty które produkują i wprowadzają żywność do obrotu mają obowiązek stosowania zasad systemu HACCP.

Obowiązek posiadania wdrożonego systemu HACCP reguluje Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o Bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz. U. z dnia 27 września 2006 r.), które przywołuje i opiera się min. na przepisach:

  • Rozporządzenia (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego
  • Rozporządzenia (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego

System HACCP gwarantuje nam bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Daje to pewność, że żywność nie spowoduje uszczerbku na zdrowiu konsumenta, jeśli jest przygotowywana lub spożywana zgodnie z zamierzonym zastosowaniem.

Kogo obowiązuje wdrożenie dokumentacji HACCP

 

lokale gastronomiczne restauracje, food trucki, pizzerie, kawiarnie, bary, przyczepy
zakłady produkcyjne zakłady produkcyjne, piekarnie, cukiernie
instytucje mające kontakt z żywnością cateringi, domy weselne, stołówki,

zakłady żywienia zbiorowego (żłobki, przedszkola, szpitale)

sklepy spożywcze i księga haccp markety, sklepy spożywcze,

firmy transportujące żywność (zasięg polski oraz zagraniczny)

Tabela zawiera przykładowe działalności, od których wymagana jest księga HACCP.

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Poind – Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli). W celu zapewniania bezpieczeństwa zdrowotnego żywności należy zwrócić swoją uwagę na wszystkie czynniki potencjalnego zagrożenia dla zdrowia konsumenta. Czynniki te należy zdefiniować, żeby w następnych krokach określić działania prewencyjne ich powstawaniu.

Co to jest księga HACCP

Wdrożenie, utrzymanie oraz udokumentowanie systemu HACCP opiera się na 7 zasadach, które gwarantują bezpieczeństwo żywności we wszystkich procesach. Są to:

1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń – jest to analiza procesów dla których istnieje potencjalne ryzyko wystąpienia szkodliwych czynników (biologicznych, chemicznych i fizycznych). Gdy ten proces został zidentyfikowany, ustalane są środki zapobiegawcze w celu zapobieżenia występowania takich sytuacji w przyszłości.

Przykład: w trakcie przygotowywania żywności, w celu uniknięcia upadku włosa do żywności, pracownicy powinny nosić czapki i / lub siatki, aby temu zapobiec.

2. Określanie krytycznych punktów kontrolnych– gdy znane są wszystkie możliwe zagrożenia z powyższej analizy, ustalane są Krytyczne Punktu Kontroli (CCP) (sytuacje, gdzie niebezpieczeństwo jest największe), aby osiągnąć optymalną kontrolę bezpieczeństwa żywności. Ma to na celu wyeliminowanie lub zmniejszenie zagrożenia do poziomu dopuszczalnego. Punkty te należy kontrolować, ponieważ występuje możliwość wystąpienia nadmiernego ryzyka powodującego nieakceptowalną jakość zdrowotną żywności.

Przykład: Pomieszczenie w którym warzywa są myte i dezynfekowane, w żadnym wypadku pomieszczenie to nie może być wykorzystane jako obszar produkcji żywności w celu uniknięcia zanieczyszczenia fizycznego i chemicznego.

3. Ustanowienie limitów krytycznych– dla każdego ustalonego Krytycznego Punktu Kontrolnego opisuje się odpowiednie parametry procesu. Są to ograniczenia, które w określonych warunkach są sprawdzane i regulują przyjęcie lub odrzucenie założenia.

Przykład: Przykłady tego rodzaju parametrów obejmują temperaturę, czas, pH, wilgotność, dodatki, konserwanty lub poziom soli, parametry sensoryczne takie jak wygląd, tekstura, itp.

4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania Krytycznych Punktów Kontroli(CCP)– aby uniknąć zanieczyszczenia i utrzymać bezpieczeństwo żywności na najwyższym poziomie, każdy proces musi być stale monitorowany przez wykwalifikowanych pracowników, których zadaniem jest stałe sprawdzanie i ewentualna korekcja procesów.

Przykład: Osoba musi stale monitorować i sprawdzać lodówki i zamrażarki w celu utrzymania optymalnej temperatury.

5. Ustanowienie działań korygujących–  jeśli dojdzie do przekroczenia lub niedopełnienia ustalonych limitów krytycznych, należy podjąć działania naprawcze. Powinny one pokazać co zrobić z produktem, bądź linią produkcyjną oraz jak doprowadzić naruszone parametry, żeby wróciły do odpowiedniego poziomu.

Przykład: W przypadku pojawienia się nienaturalnych zielonych plamek na mięsie w lodówce, mięso, powinno być usunięte natychmiast, ponieważ jest one zanieczyszczone i może powodować niepożądany wpływ na inne produkty.

6. Ustanowienie systemu weryfikacji– jest to sposób zapewnienia poprzez nasze wyniki, że procesy żywnościowe są higieniczne i bezpieczne. Zakład musi ustalić procedury kontroli wewnętrznej, dzięki czemu będzie mógł sprawdzić, czy wdrożony system HACCP oraz jego założenia działają prawidłowo. Pomaga to też określić czy poprawnie zostały wyznaczone CCP oraz parametry do ich monitorowania. Weryfikacji należy dokonać też w przypadku zmiany w procesie produkcyjnym oraz procedurach (np. zmiana maszyn, zmianę warunków pakowania, surowców itd.)

Przykład: Wykwalifikowani specjaliści nieustannie dokonują analizy mikrobiologicznej naszych produktów i zapewniają, że produkty mają niski poziom drobnoustrojów, dzięki czemu są bezpieczne do spożycia.

7. Tworzenie dokumentacji i rejestracja systemu HACCP– dokument ma rolę dziennika, w którym jest wpisane każde działanie oraz kontrola, dająca pogląd na stan produkowanej żywności. Dokumentacja taka powinna być prowadzona, przechowywana oraz archiwizowana. Dokumentacja ta potwierdza rzeczywisty stan funkcjonowania systemu HACCP, dzięki temu inspekcja lub kontrahenci mają nad nim kontrole i na podstawie tych informacji mogą wydać opinie o działaniu zakładu.

Przykład: codzienne monitorowanie temperatury żywności w chłodziarce i zapis działań naprawczych, jeśli np. zabraknie prądu na kilka godzin. Po analizie jeśli wystąpi naruszenie zasad, skażoną żywność będzie trzeba zutylizować, a taki incydent zapisać w systemie dokumentacji.

 

Etapy wdrażania systemu HACCP

  1. Powołanie zakładowego zespołu ds. HACCP.
    2. Zdefiniowanie (opisanie) produktu.
    3. Określenie przeznaczenia produktu.
    4. Sporządzanie schematu technologicznego zawierającego wszystkie etapy procesu produkcyjnego.
    5. Zweryfikowanie schematu technologicznego w praktyce.
    6. Sporządzenie wykazu zagrożeń na każdym etapie i wykazów środków prewencyjnych (zapobiegawczych).
    7. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP).
    8. Ustalenie limitów krytycznych parametrów dla każdego CCP i określenie tolerancji.
    9. Ustalenie systemów monitorowania dla każdego CCP.
    10. Ustalenie działań korekcyjnych (korygujących) w przypadku nie spełnienia wartości parametrów krytycznych.
    11. Określenie zasad weryfikacji systemu.
    12. Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji systemu i przechowywania zapisów.

Zaletą wdrożenia systemu HACCP jest kreowanie prawidłowego wizerunku oraz zaufania do firmy ze strony świadomych konsumentów. Z ekonomicznego punktu widzenia księga HACCP daje nam korzyści, w postaci oszczędności na optymalizacji gospodarki surowcowej oraz ograniczenia reklamacji.

Ten system zapewnia zarządzającym firmie oraz klientom, że wytworzony produkt może być uważany za bezpieczny.